消白脱水率可达90%以上，无需停机，运行成本低

烟囱口排放的有色烟羽、气溶胶、重金属混合在水雾中，呈灰白色烟雾，成为烟雾中烟雾的一部分。随着环保要求的逐步提高，我国许多省市要求清除石膏雨和有色烟羽，俗称脱白，目前常用的冷凝器加热和氟塑料方法效果不理想。燃煤锅炉烟气处理混合冷凝脱水脱白技术，颠覆了传统的脱白理论和方法，可有效解决当前脱白技术中存在的各种技术问题。

采用混合冷凝器，热交换面积一般可达表面热交换器的100倍；水雾中包裹的灰尘、脱硫硝酸盐产物、过量吸收剂、重金属等残留污染物可通过“HT“去除水网膜；通过软纤维结构去除雾霾技术，使纺织纤维能够吸收烟道中的净化产物、水气和小雾霾。

要保证更多的脱白效果，必须将烟气温度降到极致，然后脱水。只有这样才能降低烟气的饱和水量，将烟气的湿度控制在相对湿度以内，才能脱白。

目前很多单位在燃煤锅炉上使用冷热烟气热交换器，但投资成本高，烟气阻力大，设备腐蚀严重，使用寿命短，无法达到非饱和线的烟气温度。视觉上减少了白烟，但实际上污染总量并没有减少。另一个例子是热烟气混合冷烟气法，这种方法大多被国内企业采用。这种方法可以将未冷却的热烟气与即将排放的低温烟气混合，提高烟气温度，但未净化的烟气与已净化的烟气混合后，会影响排放指标，无法达到非饱和线的烟气温度，只会在视觉上减少白烟现象。如果用清洁能源燃烧加热冷烟气，运行成本会很高，一般会消耗锅炉产生热量的2%~5%。

在国内外，一些除雾装置也采用了瓦楞纸板结构。这样可以减少烟气中的少量水分，从而减少烟气中白色雾霾的排放。但烟气中水蒸气与瓦楞纸的接触附着力有限，瓦楞纸中的疏水与烟气的反复接触降低了脱水效果。在一些脱硫和脱氮过程中安装的除雾装置后，烟气净化产物和白雾仍然很多，尤其是在冬天。

传统消白技术的三大问题
目前，为了脱硫，大中型工业窑炉和火力发电厂锅炉采用化学溶液吸收、喷淋、洗涤等方式脱氮。烟气中的CO2溶解水后的碳酸、脱硫脱氮的部分产物和PM2.5.以下灰尘与雾滴混合，排入大气的烟气中水分饱和，扩散能力降低，对环境造成破坏，影响人体健康。然而，国内外传统消白技术的应用效果并不尽如人意，主要是因为传统消白技术存在三大问题。

首先，“表面冷凝器”广泛应用于烟气冷却和脱白，但换热效果太差。“表面冷凝器”脱白方法会使烟气冷却和加热，导致每平方米热交换面积对应的烟气量只能冷却零度以上；低温热交换效率极低，热交换面积大，体积大，投资大；低温“冷凝热交换”，热交换量很小，烟气达到相对湿度非常困难。

其次，人们普遍认为，在排放前必须使用加热器来提高烟气温度。这进一步提高了相对湿度的含水量。一旦进入环境低温，白烟就会立即饱和。事实上，冷凝过程中脱水量很小。

第三，脱水不采取脱水措施。由于现有传统的除白系统中没有脱水措施，只依靠冷凝水滴重力下降和烟气分离的方法，冷凝水滴大小不同，大颗粒水滴下沉与烟气分离，大部分小雾水仍漂浮在烟气中，除白效果很差。

现有的干法烟气脱白技术主要有炉内喷钙、活性炭(焦炭)吸附、离子束辐射源法、金属材料烟气脱硫法等，炉内喷吹法脱硫效率较低，一般只针对循环系统余热锅炉，钙也被引入炉内脱硫过程，但应用不广泛;烟气脱硫虽然选择其他脱硫方式，但工艺复杂，使用成本高，容易造成二次污染，因此，出现了一种新的干法烟气脱白技术。

针对烟气脱白设备湿法烟气脱白的技术缺陷，选择固定投资低、运行管理成本低、能耗低、零耗水的液相烟气脱白、烟气脱硝、低氮燃烧器技术，该方法可以摆脱目前烟气处理工艺固定投资高、运行维护费用高、废气排放量大、实际操作复杂等诸多问题。

液相烟气脱白的原理是根据风速输送系统将脱硫催化剂喷入连续的高温烟气中，使脱硫催化剂汽化，汽化烟气中的脱硫催化剂SO2发生气相反应，烟气脱硫物质被布袋除尘器收集，从而达到烟气脱硫的效果。

经过液相脱硫除尘后，干法试验分级除灰可以满足低氮燃烧器对原煤烟气污染物的需求，与上述技术特征相比，液相烟气脱白脱硝技术主要有以下优点：

1.烟气环保处理设备项目投资大幅降低：与国内目前使用的机器相比，固定投资可降低80%以上;

2.使用成本大大降低：这种方法节约了大量能耗，不需要自来水，使用成本小于技术特点;

3.大幅减少污染排放：不仅可以满足现有超低排放标准，SO2排放浓度小于35 mg/m3.NOx小于50mg/m3.而且可以减少烟气中携带的水蒸气和碳酸盐的含量，无需将水排入烟气溶液系统，大大减少了雾的形成。

烟气脱白用立式管式冷却器的壳体结构与立式冷却器相似，主要区别在于壳体的水平放置和多通道水流，卧式冷凝器不仅广泛应用于氨制冷系统，也广泛应用于氟利昂制冷系统，但其结构不同，氨卧式冷凝器的冷凝器采用光面无缝管，氟利昂卧式冷凝器的冷凝器一般采用低肋空调铜管，这是因为氟利昂的发热释放指数低，值得注意的是，有些氟利昂制冷机组一般没有储液管，只能在冷却器底部用几根排放管作为储液管。

近年来，随着国家环保政策收紧、管控力度的加大，各地对于水泥工业氮氧化物（NOx）排放要求更加严苛。如何加强水泥工业大气污染物治理、保护生态环境、减少污染物排放、实现绿色发展仍是水泥工业面临的紧迫任务。
 
一、针对工业窑炉NOx减排，我国有哪些具体要求？
《工业窑炉大气污染综合治理方案》提出“完善工业炉窑大气污染综合治理管理体系，推进工业炉窑全面达标排放，实现工业行业二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等污染物排放进一步下降。”
以火电厂为主体的煤电行业通过采用催化还原技术（SCR），已经实现全行业的超低排放。钢铁行业也是先行一步，到2025年年底，全行业力争80%以上产能完成超低排放改造，即排放烟气中颗粒物、SO2和NOx浓度分别低于10mg/m3、35mg/m3和50mg/m3。
 
二、对于超低排放水泥行业有什么具体要求吗？目前NOx减排及工程技术应用的现状如何？
我国年生产水泥熟料约为13亿吨，按NOx排放系数为1.5kg/t熟料至1.8kg/t熟料算，2020年我国水泥工业窑炉排放的NOx约为200万吨，占全国NOx总排放量的10%，也是继火电发电厂和机动车之后的第三大排放源。
目前，国内水泥工业执行的排放标准为《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）。一些地方还出台了更为严格的排放标准，例如，浙江省出台的地方标准要求到2025年水泥窑炉烟气NOx排放浓度小于50mg/Nm3。此外，环保部颁发的《重污染天气重点行业应急减排技术指南》则要求，水泥生产采用SNCR、SCR等技术达到超低排放，并且吨水泥熟料氨水耗量小于4kg，才能认定为A级企业，享受相应的政策支持。
我国水泥工业从2007年开始全面推广非催化还原技术（SNCR)。SNCR技术的脱硝效率可高达60%。这期间还有研究采用分级燃烧技术，即通过控制分解炉及管道中的燃烧工况，用不完全燃烧产生的CO来还原NOx。分级燃烧技术的脱硝效率约为30%。2018年开始学习引入国际上水泥窑炉烟气SCR脱硝技术。

三、SNCR技术与SCR技术都是采用氨水作为脱硝还原剂，SNCR与SCR这两种技术有什么区别呢？
SCR反应器可以布置在预热器C1级筒后，布置在余热锅炉后，或是布置在布袋收尘器后，这就产生了“高温布置”“中低温布置”和“超低温布置”几种不同的模式。目前，“高温布置”和“中低温布置”技术都已得到实际工程应用，可以认为是较为成熟的工程技术，“超低温布置”技术还在深入的研究之中。
“中低温布置”结合了“高温布置”除尘和不除尘两种形式的优点，即SCR反应器置于余热锅炉后，这样对窑炉运行及余热锅炉发电效率都没有任何影响，由于余热锅炉中烟气粉尘的自然沉降，进入到SCR反应器中的烟气粉尘浓度仅约为55g/m3，与带除尘器的“高温布置”基本相当。
 
四、中低温SCR脱硝催化剂材料技术有什么创新？
SCR脱硝技术已广泛应用于电力行业、钢铁行业等工业部门，但采用的SCR催化剂材料工作温度窗口大多高于300℃。
中低温SCR脱硝技术的核心是中低温SCR脱硝催化剂材料技术。对传统的高温催化剂材料进行改进性研究，通过添加强吸附功能材料，使催化剂材料对NH3分子和NOx分子吸附能力增加了数倍；通过添加微量过渡金属元素，使NH3分子与NOx分子反应的电子转移加速，反应速率大幅度提高；通过新的加工制备工艺，使催化剂材料的表面积和孔容增加、耐磨性能也有显著提高，最终实现了高性能中低温催化剂材料的商业化生产。
 
五、中低温SCR脱硝反应器都有哪些关键工艺设备？它们有什么作用？
脱硝反应器自带有精准喷氨系统，可以独立进行全烟气的脱硝；也可以与SNCR耦合，利用SNCR喷氨多余产生的氨逃逸进行最终的烟气脱硝。氨水由热盘管加热蒸发，不增加电耗。
脱硝反应器带有压力、浓度、烟气成分等众多在线检测分析仪表仪器，新增DCS控制系统，做到远程监控和启停，并接入全生产线集散控制系统。

1、脱硝工艺比较：

SNCR适用于CFB机组，首先其炉膛出口温度一般在850——1000℃区间内，在SNCR工艺高效“温度窗”内；其次燃烧后烟气分三股分别经过分离器，在分离器内剧烈混合且停留时间超过1.5秒，为SNCR工艺提供了天然的优良反应器；最后由于CFB燃烧技术是一种低NOX燃烧技术，CFB锅炉出口NOX浓度较低，再通过SNCR工艺，可确保出口浓度达到环保要求；此外SNCR工艺投资和运行费用都低于SCR工艺，工业试验和国外运行经验均表明SNCR系统用于CFB锅炉，设计合理可达50%以上脱硝效率，氨逃逸可低于8ppm。

SNCR脱硝设备工艺图

 
2、SNCR脱硝系统还原剂的选择：
SNCR脱硝系统还原剂有液氨、氨水、尿素三种。
（1）液氨：
优点：喷入炉膛后会迅速挥发成气体，不会造成炉内受热面湿壁、腐蚀；
缺点：氨气有毒、可燃、可爆，储存的安全防护要求高，需相关消防安全部门审批才能大量储存、使用；采用液氨的SNCR相对而言系统比较复杂，初期投资费用高，运行维护费用高，管道损失大，液氨泄漏事故频繁发生，从安全方面考虑，建议不采用液氨作为还原剂； 
（2）氨水：
优点：喷射刚性、穿透力比氨气喷射高；
缺点：氨水恶臭、挥发性和腐蚀性强，有一定的操作安全要求，由于含大量的稀释水，储存、输送系统复杂； 
（3 ）尿素：
采取一般的工业、农业用尿素作为还原剂，其含氮量在46%以上，其运输、储存、输送都无需特殊的安全防护措施。 
从安全、采购、投资、运行成本、系统复杂性等方面综合考虑，选用尿素作为NOX还原剂。
 
3、还原剂喷射点的选择：
SNCR法的NOx脱除效率主要取决于反应温度、NH3与NOx的化学计量比、混合程度、反应时间等，CFB锅炉的烟气温度一般在920℃以下，分离器区域烟气温度在870——900℃之间，SNCR工艺的温度控制至关重要，若温度过低，NH3的反应不完全，容易造成NH3逃逸；而温度过高，NH3则容易被氧化为NO，抵消了NH3的脱硝效果。温度过高或过低都会导致还原剂损失和NOx脱除率下降。
对于SNCR脱硝还原剂（尿素或液氨）而言，CFB锅炉均能提供合适的温度区间供还原剂与NOx发生反应，达到脱除NOx的目的。
根据目前技术人员对循环流化床锅炉的研究，SNCR最佳还原剂注射点为旋风分离器入口。根据流场计算及实测烟气在旋风分离器内平均停留时间将大致大于1S，而旋风分离器内温度基本不变化，还原剂在合适温度区间内停留时间将超过1S，超过最佳反应停留时间0.5秒，已经足够让其充分反应。
除了需要反应时间外，还需要脱硝还原剂与烟气的充分混合。CFB锅炉的旋风分离器中，气流的流场比较复杂，有分离器入口的转向和加速、主气流沿着分离器内壁的旋转、转向等。随着固相的分离，气体也贴壁旋转，旋转过程中有回流区形成、为气相的扩散和混合创造了非常好的条件。
气相在旋风分离器中的强烈混合，对喷氨脱硝反应非常有利。在CFB锅炉的旋风分离器内，还原剂与烟气将得到非常好的混合，有利于提高脱硝效率。
根据SNCR法的NOx脱除效率影响因素，从利于提高脱硝效率方面考虑，还原剂喷射点选择在为旋风分离器入口。
 
4、总结
采用SNCR脱硝技术，对锅炉效率、排烟温度、锅炉受热面以及锅炉下游设备造成腐蚀的影响均较小，不影响机组运行的安全，不需要进行针对性设备改造；SNCR脱硝技术与SCR脱硝技术相比，具有工程实施较为简单易行，投资及运行成本低，占地面积少，建设工期短。所以，可以根据不同的工况合理选择设备类型，得到最高的投入产出效益。 
 

粉煤灰中含有二恶英、多种重金属等有害物质，其成分不易分解，长期存在于自然界，毒性大，一直是处置难题。但与此同时，粉煤灰中的钙、硅、铝、铁等无机成分可替代优质石灰石生产水泥熟料。据了解，目前国内主要的粉煤灰处理技术有水泥固化填埋、化学螯合固化填埋、烧结、熔融、酸浸/金属浸出、水泥窑系统处理。水泥固化垃圾填埋技术成本低，但重金属的浸出风险大，容量增大。虽然螯合固化填埋场的容量较小，但与节省填埋场空间相比，由于无法螯合二恶英和盐，填埋场的成本较高。此外，高温熔炼和化学处理仍处于不同的实验阶段。

相比之下，水泥窑协同处置的核心原则是熔融。水泥窑的熔化温度超过1400摄氏度，二恶英已被彻底清除。洗涤后，洗涤液蒸发形成符合工业盐标准的副产物，另一种残留物是水泥熟料。在产能过剩的背景下，水泥企业竞争加剧，水泥企业亟需转型。水泥企业可以从一个简单的排污单位变成一个城市的担保企业，为城市的绿色环境贡献自己的力量，避免粉煤灰污染，为水泥企业的环保转型提供一条有效途径。
中央环境保护监察工作不仅是一场“环境保护的政治体检”，也是一场深刻的“生态保护革命”。在此背景下，地方政府和有关部门应该更加清醒地认识到这一现实。进一步加强责任,我们应该采取中央环保核查人员的整顿和改革作为重要的政治任务,重大民生项目,和重大发展问题,加强研究和部署,并监督整改和改革为契机,全面检查,反映,并借鉴他人,认真找出工作中的突出问题和薄弱环节,密切关注项目治理，完善制度建设。
中央环境保护督察没有禁区，对环境违法行为的处罚也不例外;地方政府和有关部门要切实摒弃幻想，用“刮铁痕”的务实态度对待监督工作。我们既要注意整改，也要注意长远效果。特别是,对发现的问题的处理由上级领导部门办公室和日常检查,我们应该坚决确保我们不会放手的“三件事”:不让污染问题直到他们清楚污染问题,才放开隐患整改到位,和群众不会放手,如果他们不满意。玻璃厂、砖厂、煤矸石厂等窑炉基本配备了湿式静电除尘器。

静电除尘器是烟气脱硫过程中的关键设备。从除尘器的设计到除尘器的制造，都必须严格满足烟气脱硫系统的参数要求。在恶劣的运行条件下，更好将参数扩大到更大值。
目前，我国静电除尘器设备的生产和使用居世界前列。静电除尘器(ESP)技术在我国的环保产品中具有很高的成熟度，并主要应用于工业领域。在冶金、化工、电力等领域的生产过程中会产生一定的烟尘排放。我国火电厂除尘设备90%以上为静电除尘器设备。
随着对环境保护的重视和各行业排放标准的不断提高，我国各相关行业静电除尘器设备的采购和应用规模不断扩大。
我国作为世界上静电除尘器设备的大国，不仅在数量上，而且在技术水平上都已进入国际先进行列。静电除尘器的技术设备,从设备本身到计算机控制的高、低电压电源,以及绝缘配件,振动设备,板线等等,都是本地化的,一些产品已出口到30多个和地区。

目前，中国的重工业仍是国民经济的主导产业，静电除尘器设备已广泛应用于火力发电、钢铁、有色金属冶金、建材、化工、机械、电子等众多行业。
随着我国国民经济的持续快速增长，环境保护对国民经济的可持续发展越来越重要。在市场经济利益的驱动下，我国许多大中型环保行业越来越多地投入到静电除尘器设备的技术研发中，静电除尘器设备的应用也取得了很大的进展。对电除尘器产业的支持力度不断加大，高效电除尘器设备技术被列入“七五”重点项目。

RTO技术和RCO技术是VOCs（挥发性有机化合物）治理技术，是目前应用较广、治理效果好、运行稳定、成本较低的成熟性技术。

RTO，是指蓄热式热氧化技术，即“Regenerative Thermal Oxidizer”。

RCO，是指蓄热式催化燃烧法，英文全称为“Regenerative Catalytic Oxidation Oxidition”。

二者作用原理不尽相同。

RTO蓄热式热氧化回收热量的方式是一种新的非稳态热传递方式，原理是把有机废气加热到760℃以上，使废气中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，从而使陶瓷体温度升高，从而“蓄热”，此蓄热用于预热后续进入的有机废气，节省废气升温的燃料消耗。RTO技术适用于处理中低浓度（100-3500mg/m3）废气，分解效率较高，一般为95%-99%。

RCO蓄热式催化燃烧法作用原理是：首先，催化剂对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度，其次催化氧化阶段降低反应的活化能，提高了反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度下，发生无氧燃烧，分解成CO2和H2O，释放出大量热量，能耗较小，某些情况下达到起燃温度后无需外界供热，反应温度在250-400℃。

RTO 工艺原理

RTO(Regenerative Thermal Oxidizer)主要由蓄热室、燃烧室、气流切换阀 组成。蓄热室内装满陶瓷蓄热体，燃烧室装一个带比例调节的燃烧器。共设有预 吹扫、点火、升温、焚化、保温、后吹扫停机 6 种状态。

RCO 工艺原理

RCO(Regenerative Catalytic Oxidizer，蓄热式催化氧化炉)的结构与 RTO 相 似，它包括固定床、燃烧室及一套阀门系统；同样采用流向变换操作，与 RTO 的 不同之处在于 RCO 的蓄热床层上面多出一层催化床层。蓄热室内装满陶瓷蓄热 体及催化剂，燃烧室装一个带比例调节的燃烧器。共设有预吹扫、点火、升温、 焚化、保温、后吹扫停机 6 种状态。