环保难?
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工艺流程图
>>吸收剂制备系统
吸收剂制备：干磨、湿磨或直接外购石灰石粉
石灰石浆液制备系统的选择应根据石灰石来源、投资、运行成本及运输条件的综合技术经济比较后确定。
石灰石品质要求： CaCO3含量≥90%，MgCO3含量0.3%，酸不溶物＜2% 原料粒径≤20mm（尽可能不在厂内设置破碎装置）
粉末粒径：90%通过200目（74μm）或250目（64μm）
石灰石浆配制浓度：20 –25%
石灰石浆液制备系统主要由石灰石粉贮仓、石灰石粉计量和输送装置、带搅拌的浆液罐、浆液泵等组成。将石灰石粉由罐车运到料仓存储，然后通过给料机、计量器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐。在罐中与来自工艺过程的循环水一起配制成石灰石质量分数为15%一20%浆液。用泵将该浆液经由一带流量测量装置的循环管道打入吸收塔底槽。
浆液制备系统
>>烟气系统
从除尘器后引风机出来的原烟气通过挡板门进入脱硫系统，首先经增压风机升压，在塔内与喷淋浆液逆流接触完成烟气脱硫净化，再通过塔内上部的除雾器除雾脱水，最后通过塔顶烟囱直接排放（也可引至原有钢筋混凝土烟囱排放）。
烟气系统
>>SO2吸收系统
烟气从喷淋区下部进入吸收塔与均匀喷出的吸收浆液流接触，烟气流速为3~4m/s左右，液气比与煤含硫量和脱硫率关系较大，一般在8~25L/m3之间。喷淋塔的优点是塔内部件少，故结垢可能性小，压力损失小。逆气流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大。
吸收塔示意图
吸收塔结构图
>>石膏脱水系统
浆液由排浆泵至旋流器进行浓缩处理，浓度为45-50%左右的底流液流入真空过滤机进行脱水，5%上流液流入吸收塔循环使用，脱硫副产物经真空脱水机脱水后，形成固态的干渣用车外运进行填埋或综合利用。
主要设备有：排浆泵、旋流器、真空皮带脱水机。
>>选型步骤
>>确定吸收塔出入口烟气参数
入口烟气参数：
烟气量（注意区分工况与标况）、烟气温度、含硫量、含尘量 含氧量、含水量等。
出口烟气参数：
含硫量、含尘量、基准氧含量
>>确定脱硫效率
>>确定液气比
注意：液气比单位为 l/Nm3，计算时注意换算单位
>>确定循环泵及喷淋层
一般在循环泵选取时，每台循环泵对应液气比不超过6
每层喷淋层对应一台循环泵
各循环泵流量相同，扬程逐级递增
循环泵设置数量最少不低于3台
喷淋层喷淋覆盖率每层不低于300%（每个喷嘴覆盖面积按半径1m计算）
喷嘴数量尽量选择4的倍数，便于布置
浆液循环管道及喷淋层管道流速设计一般不大于2.5m/s
>>确定吸收塔外形
吸收段直径按照入口工况烟气量3.5m/s或出口工况烟气量3.0m/s流速选取
吸收塔液位高度根据液气比及浆液停留时间计算，一般不高于8.5米
液气比18以上建议选用变径塔
吸收塔入口烟道流速不超过13m/s
吸收塔入口烟道宽度不超过塔径60%
最上层喷淋层至入口烟道上沿高度不低于10m
最下层喷淋层或托盘到烟道上沿高度不低于3.5m
运行液位到烟道下沿高度不低于1.5m
喷淋层（托盘）间距不低于1.8m
最上层喷淋层至除雾器间距不低于2.5m
平板或屋脊除雾器间距不低于2m
最上层除雾器至烟气出口间距不低于2m
>>确定吸收塔外形
粉仓容积按5-7天石灰石消耗量设计
浆液箱容积按8h浆液消耗量设计
供浆泵按3倍浆液消耗量设计，最小流量不低于10m³/h
石膏排出泵按3倍排浆量设计，最小流量不低于10m³/h
石膏旋流器与石膏排出泵选型相同
滤液水泵按石膏排出泵1.2倍选型
真空皮带机按3倍石膏产量设计并同时兼顾与石膏旋流器的兼容
氧化风机按照氧化倍率3设计
事故浆液箱按照1倍吸收塔浆液池容积设计
事故返回泵按照8小时排空事故浆液箱设计
工艺水系统按照系统需水量1.5倍设计
原烟道按照烟气流速不超过15m/s设计
净烟气烟道及直排烟囱按照烟气流速12m/s设计
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